はい、もちろん可能です。 イセ工業株式会社では、自動車部品などの少量量産だけでなく、開発段階の「試作品（プロトタイプ）」を1個から製作することも、弊社の非常に得意とする分野です。

1個の試作における「コストの壁」とは

まず、お客様が「試作品1個」をご依頼される際に、最も課題となるのが「コスト」です。
もし、その試作品1個のために、量産品と同じように専用の「金型（かながた）」（パイプを曲げたり、潰したりする道具）や「治具（じぐ）」（溶接や組立のために部品を固定する道具）をゼロから設計・製作するとします。 その場合、金型・治具の製作費用（数万円～数十万円）が、すべてその「1個」の製品価格に上乗せされてしまうため、試作品1個あたりの単価が非常に高額になってしまいます。
解決策としての「ハンドワーク（手作業）」
そこでイセ工業株式会社では、お客様の「試作の目的」に応じて、必ずしも金型を必要としない工法＝「ハンドワーク」による製作も積極的にご提案しています。
専門用語解説①：ハンドワークとは？ 文字通り、熟練した作業者が持つ「手作業の技術」を駆使して製品を製作する方法です。NCパイプベンダー（自動曲げ機）やプレス機といった量産設備を使わずに、汎用的な機械（コンタマシン、TIG溶接機など）を使い、一つひとつ作り上げます。
専門用語解説②：「切った貼った」とは？ ハンドワークの代表的な手法です。例えば、パイプの「曲げ」部分を製作する場合、
金型工法: 1本のパイプを金型で滑らかに「曲げる」。
ハンドワーク: パイプを複数の短い筒状に斜め切り（切った）し、それらを輪切りにして角度をつけながらTIG溶接でつなぎ合わせる（貼った）ことで、曲げ形状を再現します。 （この手法は、見た目がエビの背中に似ていることから「エビ管（えびかん）」とも呼ばれます）

お客様の「目的」に合わせた最適な工法を選びましょう

この「ハンドワーク（切った貼った）」による試作には、明確なメリットとデメリットがあります。
メリット: 金型製作が不要なため、圧倒的な低コストと短納期（最短数日）で、形状や機能を確認するための「現物」を手にすることができます。
デメリット: 溶接箇所が多くなるため、金型で曲げた製品に比べて外観の美しさは劣ります。また、厳密な寸法精度も金型工法には及びません。
だからこそ、イセ工業株式会社はお客様にこうお伺いします。 「今回の試作で、お客様が『譲れない部分』はどこですか？」
例1：『とにかく形状と機能が確認できれば良い』 → ハンドワーク工法を推奨します。コストと納期を最優先しましょう。
例2：『展示会に出すので、外観の美しさが最重要』 → コストはかかりますが、金型工法（あるいは弊社の既存金型を流用できる設計変更）をご提案します。
例3：『強度の耐久試験に使いたい』 → 溶接部（貼った部分）の強度を考慮し、最適な工法を一緒に検討します。

欲しいものを、最適なコストで作りましょう

「試作品1個だけれど、どこに頼めばいいかわからない」 「予算は無いが、どうしても現物で機能確認がしたい」
このようなお悩みこそ、ぜひ弊社にご相談ください。 お客様の「譲れる部分」と「譲れない部分」、そして「ご予算」を正直にお聞かせいただければ、弊社の持つあらゆる技術（金型工法、ハンドワーク、既存型流用）を組み合わせて、お客様にとっての「ベスト」な試作プランをご提案し、お見積もりいたします。
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