はい、もちろんです。 お客様との「設計（開発）段階からの伴走」から、最終的な「量産」までを一貫してサポートすることは、イセ工業株式会社が最も得意とするモノづくりの流れです。

フェーズ1： 試作・開発段階（設計変更への柔軟な対応）

弊社の強みは、開発や設計の初期段階、いわば「アイデアをカタチにする」フェーズから深く関与できる点にあります。

以前のFAQ（「1個から試作、販売することは可能でしょうか？」）でもお答えした通り、弊社ではまず「試作品1個」を製作することからスタートします。この段階では、量産用の高価な金型（かながた）や治具（じぐ）をあえて製作せず、熟練作業者による「ハンドワーク（手作業）」や「切った貼った（エビ管製作）」を駆使し、低コスト・短納期で形状を具現化します。

お客様はその試作品を使い、「実際に取り付けてみる（取付確認）」「機能が発揮できるか（機能検証）」を行います。その結果、「もう少しRを小さくしたい」「ここが干渉する」といった設計変更は、この段階では当然発生するものです。弊社は、そのフィードバックに基づき、2次試作、3次試作…と、お客様が納得いく最終形状が決定するまで、粘り強く伴走いたします。

フェーズ2： 量産移行段階（「量産の作り方」への転換）

そして、最終的な形状（仕様）が「確定（FIX）」した時点で、弊社は「試作工法」から「量産工法」へと頭を切り替えます。

ここがご提示いただいた「量産は量産の作り方をします」という、非常に重要なポイントです。試作で用いた「ハンドワーク（切った貼った）」は、1個を作るのは速いですが、100個作るのは非効率でコストもかさみ、品質も安定しません。 そこで、最終仕様に基づき、量産（少量量産）に最適化された専用の「金型」や「治具」を、ここで初めて製作・投資します。

• 曲げ: ハンドワーク（エビ管） → NCパイプベンダーと専用曲げ金型による、滑らかで高精度な曲げへ。
• 端末加工: 汎用プレス → 専用プレス金型による、高速で均一なつぶし・拡管加工へ。
• 溶接・組立: 現物合わせ → 高精度な溶接治具や検査ゲージによる、安定した品質の組立へ。

フェーズ3： コスト最適化（「一緒に進めていく」体制）

この「量産工法」への移行には、金型や治具の初期投資（イニシャルコスト）が発生します。しかし、それと引き換えに、製品1個あたりの加工時間（工数）が劇的に短縮され、製品単価（ランニングコスト）を大幅に引き下げることが可能になります。

弊社は、「この治具を作れば、単価はここまで下がります」「この金型への投資は、何個の生産で回収（償却）できます」といった具体的なコストのご相談をさせていただきながら、お客様にとって最もメリットのある形で量産体制を構築していきます。

アイデアから量産まで、すべてお任せください

「開発試作と設計変更のフェーズ」から「コストと品質を安定させる量産フェーズ」まで、一人の担当者が一貫して（ワンストップで）お客様に伴走できること。それこそがイセ工業株式会社の最大の強みです。

「まだアイデア段階だが、量産まで見据えて相談したい」 「試作を繰り返しているが、コストダウンと量産化の目処が立たない」

このようなお悩みは、ぜひ弊社にお任せください。 まずはお客様の構想や図面をお持ちの上、お気軽にお問い合わせフォームまたはお電話にてご相談ください。